Shuttle-Systeme mit mono- oder bidirektionalen Shuttles zeichnen sich üblicherweise dadurch aus, dass die Regale in einer großen Halle auf dem Hallenboden parallel nebeneinander stehen. Damit sind auch die Fahrschienen innerhalb der Regale zwischen den Lagergütern parallel zueinander ausgerichtet. Es gibt jedoch Kundenanforderungen, wie z.B. eine Lagerung auf verschiedenen Mezzanine- oder Gebäudeebenen, die eine Anpassung erfordern. Je nach Gegebenheit auf einer Ebene kann es sinnvoll sein das Regal gedreht zu den anderen Ebenen anzuordnen, meist ist eine Drehung um 90° sinnvoll. Durch diese Drehung kann der vorhandene Platz deutlich effektiver genutzt werden, so dass der Kunde mehr Behälter auf dem gleichen Raum lagern kann. Falls hierzu monodirektionale Shuttles eingesetzt werden, müssten diese über eine Drehscheibe bei einer Umsetzung zwischen den Ebenen aufwendig gedreht werden. Falls je Ebene ein eigenes Shuttle eingesetzt wird, entfällt das aufwendige Drehen, aber dafür müsste
Bei automatischen Blocklagersystemen werden Behälter in Schächten gelagert. Über den Behälterstapeln verfahren Roboter auf einem Gitter und lagern von oben die Behälter ein oder aus. Wurde ein Behälter vom Stapel entnommen, verfährt der Roboter zu einer Auslagerposition, welche Bestandteil des Lagerbereichs ist und gibt den Behälter dort ab. Daraufhin bekommt er einen weiteren Auslagerauftrag. Die Einlagerung der Behälter von einer Warenaufgabe, erfolgt ebenfalls über einen Schacht, an dem die Roboter entsprechende Behälter aufnehmen und innerhalb des Lagers stapeln. Einlager- und Auslagerschacht sind dabei voneinander getrennt. Durch Kombination des Ein- und Auslagerschachtes in einem (separaten) Bereich (sog. Transportgitter) besteht die Möglichkeit, dass ein Behälter aus- und ein anderer Behälter wieder eingelagert werden kann, ohne dass das Fahrzeug auf dem Gitter verfahren muss. Dabei wird ein Behälter ausgelagert (grüne Materialflusspfeile) und im Anschluss ein neuer Behält